John Crane substitui componentes de mina e garante economia de mais de US$ 722 mil
Atualização para componentes em titânio eliminou interrupções da bomba de processo e aumentou o intervalo de reparo de quatro para mais de 12 meses.
A John Crane implementou, com sucesso, uma atualização no sistema de selagem da bomba de processo de uma mina de vanádio de alto teor no Brasil. Com a atualização para titânio os componentes metálicos úmidos de dois selos cartucho duplos já existentes, a mina eliminou interrupções recorrentes e gerou uma economia superior a US$ 722 mil (cerca de R$ 3.7 milhões na cotação atual) no primeiro ano após a melhoria.
A mina é uma das operações de vanádio de maior teor do mundo e produz mais de 11 mil toneladas métricas por ano e utiliza produtos químicos extremamente corrosivos em seu processo de extração. O sulfato de amônio atacava os componentes metálicos úmidos dos dois selos cartucho duplos, causando severa corrosão química. Os danos exigiam que a mina acionasse uma empresa externa para reparar um ou ambos os selos a cada quatro meses. Após análise de causa-raiz de falhas, os engenheiros da John Crane confirmaram que o projeto do selo existente continuava adequado para a aplicação, mas a metalurgia dos componentes úmidos precisava mudar. Por isso, a mina preferiu manter o projeto de selagem comprovado em vez de substituí-lo por um modelo diferente.
A equipe de engenharia da John Crane atualizou os componentes metálicos úmidos dos dois selos cartucho duplos existentes na mina e os originais foram substituídos por titânio, material selecionado por sua resistência ao sulfato de amônio e a outros elementos cáusticos presentes no produto bombeado, além de sua viabilidade econômica em comparação com outras soluções potenciais.
No primeiro ano após a atualização, não ocorreram mais interrupções relacionadas à selagem, e o MTBR (tempo médio entre reparos) aumentou de quatro meses para mais de 12 meses. A eliminação do tempo de parada da bomba ajudou a mina a evitar US$ 482 mil em lucros cessantes durante o primeiro ano. A melhoria também gerou uma economia superior a US$ 80 mil em custos de manutenção por falha de selo, o equivalente a US$ 240 mil por ano. A atualização dos componentes úmidos para titânio ofereceu a resistência química necessária, aumentou o intervalo de reparo para mais de um ano e garantiu uma economia expressiva já no primeiro ano.
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