BOSTON METAL DO BRASIL: A revolução eletrolítica que transforma rejeitos em riqueza

A ideia parece saída de um laboratório futurista: produzir metais sem usar carvão, eliminar emissões de CO₂ e, ao mesmo tempo, reaproveitar rejeitos e escórias da mineração. Mas esse futuro já começou — e tem endereço mineiro. Em Coronel Xavier Chaves (MG), a Boston Metal do Brasil acaba de colocar em operação sua primeira planta industrial no mundo, marcando o início de uma transformação profunda na forma como se produzem metais críticos e aço. A tecnologia levou à eleição da Boston Metal do Brasil como Empresa do Ano do Setor Mineral 2025 na categoria Inovação e Tecnologia - Médio Porte.

“É uma tecnologia que muda completamente a maneira como obtemos metais”, explica Tadeu Carneiro, CEO da Boston Metal. “Ela nos permite trabalhar com minérios de baixo teor, escórias e rejeitos — materiais que antes eram descartados — e transformá-los em produtos de alto valor, com eficiência, baixo custo e impacto ambiental mínimo”.

A chave dessa revolução é o processo MOE – Molten Oxide Electrolysis (Eletrolise de Óxidos Fundidos), desenvolvido ao longo de mais de uma década pela equipe da Boston Metal, spin-off do Massachusetts Institute of Technology (MIT). Em vez de utilizar carvão ou coque para reduzir o minério, o método usa eletricidade para quebrar as ligações químicas dos óxidos metálicos, liberando oxigênio puro e deixando o metal líquido. O resultado: zero emissão de CO₂.

“Hoje, para cada tonelada de aço produzida no mundo, são emitidas duas toneladas de CO₂. O aço, na prática, virou um subproduto da fabricação de carbono. A nossa tecnologia inverte essa lógica: o subproduto passa a ser o oxigênio”, lembra Carneiro.

Do MIT ao Brasil: uma jornada de oito anos de inovação

A história da Boston Metal começou em 2012, em Boston (EUA), mas ganhou tração a partir de 2017, quando Carneiro, ex-presidente da CBMM, assumiu o comando. “Quando entrei, éramos cinco pessoas. Hoje somos 400, sendo mais da metade no Brasil”, conta.

Foi no país que a empresa encontrou o cenário ideal para colocar em prática seu projeto industrial. “O Brasil tem eletricidade limpa, abundante e competitiva, o que é essencial para nossa tecnologia. Instalar a primeira planta aqui foi uma decisão natural. Além disso, Minas Gerais é um estado com tradição mineral e infraestrutura técnica sólida”, explica o executivo.

A unidade de Coronel Xavier Chaves, inaugurada em 2024, começou operando com capacidade de 1.000 toneladas anuais de ferroligas produzidas a partir de rejeitos e escórias. A previsão é atingir 13 mil toneladas por ano já em 2025, com a instalação de novas células eletrolíticas e fornos de fusão.

“A tecnologia é modular e escalável”, informa Carneiro – “cada novo contrato de fornecimento de escória ou rejeito pode ser atendido com a instalação de novos módulos. É possível dobrar a capacidade em um ano. É rápido e eficiente”.

Rejeitos que viram matéria-prima

O conceito é simples: transformar o passivo ambiental em ativo econômico. “As escórias e rejeitos geram custo para quem as mantém. Nós oferecemos uma solução que elimina esse custo e ainda gera receita”, afirma Carneiro.

O modelo de negócio é flexível. Em alguns casos, a Boston Metal é dona e operadora da planta, vendendo o metal produzido; em outros, divide o lucro com o proprietário dos rejeitos. “É uma relação ganha-ganha. Processamos o material, recuperamos os metais e devolvemos o resíduo limpo — junto com um cheque, que é a parte do lucro de quem nos forneceu a matéria-prima”.

Com essa abordagem, a empresa já garante insumo suficiente para operar por um ano em capacidade total, e novas parcerias estão em negociação. “Há um volume enorme de rejeitos disponíveis no Brasil e no mundo, esperando tecnologia para serem reaproveitados”, destaca.

Entre os metais tratados estão nióbio, tântalo e estanho, usados em ligas metálicas de alta performance e em tecnologias críticas como semicondutores, baterias e equipamentos médicos. “Esses metais são essenciais para a transição energética e a economia digital. Nossa tecnologia os recupera com rendimento até três vezes maior do que os processos convencionais”.

A descarbonização do aço: um novo paradigma industrial

Embora a planta de Minas Gerais esteja focada inicialmente nos metais críticos, o projeto mais ambicioso da Boston Metal mira o aço verde — um dos maiores desafios climáticos globais.

A empresa já opera em Boston (EUA) uma célula de demonstração industrial com dez anodos e capacidade para 2 toneladas de aço líquido por mês. O próximo passo é a construção da primeira célula industrial de grande porte, capaz de produzir 3 toneladas por dia.

“Estamos provando que é possível fazer aço sem carbono e de forma economicamente viável. Nossa meta é ter um processo maduro e comercial até o final da década, entre 2029 e 2030”, indica o executivo.

A mudança é monumental. Hoje, a siderurgia responde por cerca de 10% das emissões globais de CO₂. A tecnologia da Boston Metal elimina completamente essa pegada, gerando um produto que pode ser chamado, sem exagero, de aço limpo.

“Quando olhamos para o futuro da indústria, não há dúvida: tudo vai ser eletrificado. A sociedade já decidiu eliminar o carbono. Então, se você não acredita que a eletricidade será abundante, limpa e confiável, está na contramão da história”, afirma.

Leia a matéria completa na edição 453 da Brasil Mineral