Equipamentos & Tecnologias

A mineração sempre conviveu com um desafio permanente: garantir a máxima disponibilidade dos equipamentos em um ambiente onde qualquer parada inesperada pode significar perdas milionárias. Durante décadas, a resposta para esse desafio esteve baseada em inspeções periódicas, experiência dos técnicos de campo e manutenção programada. Hoje, porém, uma nova geração de ferramentas digitais está transformando profundamente essa lógica.

A evolução do monitoramento de ativos, da análise de dados e da conectividade industrial está permitindo que mineradoras passem de uma postura reativa para uma gestão baseada em previsibilidade. Em vez de agir após a ocorrência de uma falha, as equipes conseguem identificar sinais precoces de degradação, antecipar intervenções e reduzir significativamente o risco de interrupções não planejadas.

Esse movimento foi um dos temas em destaque no SEMBA 2026 – 8º Seminário de Mineração da Bahia, realizado no início de agosto, em Feira de Santana (BA). A Metso participou do evento com a palestra "Monitoramento orientado por dados e gestão de ativos", apresentada por Gregory Silva, Especialista em Monitoramento da companhia.

Segundo a empresa, a digitalização da manutenção deixou de ser uma tendência para se tornar uma necessidade operacional em um setor cada vez mais pressionado por metas de produtividade, sustentabilidade e redução de custos.

Tradicionalmente, boa parte das intervenções de manutenção era definida por cronogramas fixos. Componentes eram substituídos após determinado período de operação, independentemente de sua condição real.

Embora esse modelo continue importante em diversas aplicações, ele apresenta limitações evidentes. Em alguns casos, peças são substituídas prematuramente, gerando custos desnecessários. Em outros, o desgaste evolui mais rapidamente do que o previsto, aumentando o risco de falhas inesperadas.

A proposta das soluções digitais é justamente superar essas limitações. Por meio de sensores instalados nos equipamentos, passa a ser possível monitorar continuamente parâmetros operacionais como vibração, temperatura, pressão, desgaste, carga de trabalho e desempenho dos componentes. Essas informações são transmitidas para plataformas digitais que analisam tendências e identificam comportamentos fora dos padrões esperados.

Na prática, os equipamentos passam a "informar" quando necessitam de aten- ção. Essa capacidade de monitoramento contínuo permite que equipes de manutenção atuem no momento mais adequado, reduzindo tanto o risco de falha quanto a realização de intervenções desnecessárias.

Da coleta de dados à tomada de decisão

O verdadeiro valor da digitalização não está apenas na quantidade de informações geradas, mas na capacidade de transformar dados em decisões operacionais.

Nas plantas de mineração modernas, milhares de informações são produzidas diariamente por britadores, peneiras, bombas, moinhos, correias transportadoras e outros ativos críticos. Sem ferramentas adequadas, esse enorme volume de dados pode se transformar em um desafio adicional para as equipes.

É nesse contexto que entram as plataformas de monitoramento avançado. Utilizando análises automatizadas e recursos cada vez mais sofisticados de inteligência analítica, essas soluções conseguem identificar padrões invisíveis à observação convencional. Pequenas alterações em indicadores operacionais podem sinalizar problemas futuros muito antes que eles se tornem perceptíveis durante inspeções de rotina.

Segundo Gregory Silva, um dos principais benefícios desse modelo está justamente na capacidade de acompanhar continuamente o comportamento dos equipamentos e transformar informações em ações concretas: "por meio do serviço de monitoramento, temos acesso contínuo às informações dos equipamentos. Isso nos permite identificar tendências, detectar desvios de comportamento e desenvolver análises que ajudam nossos clientes a tomar decisões no momento certo", afirma o especialista.

De acordo com Silva, as operações que adotam o monitoramento contínuo passam a contar com uma visão mais abrangente da condição dos ativos e dos riscos operacionais.

"Ao combinar informações em tempo real com o conhecimento técnico dos especialistas da Metso, é possível atuar de forma mais próxima às equipes dos clientes, identificando potenciais falhas com antecedência, priorizando riscos e apoiando a definição de planos de ação baseados em dados concretos", explica.

Essa mudança representa uma verdadeira evolução na gestão de ativos. Em vez de reagir aos problemas depois que eles acontecem, as equipes passam a atuar preventivamente, com maior previsibilidade e controle sobre o desempenho dos equipamentos.

Resultados que impactam a produção

A adoção crescente dessas tecnologias tem sido impulsionada por resultados concretos observados em campo. Dados divulgados pela Metso mostram que suas soluções de monitoramento e performance orientadas por dados foram capazes de reduzir em até 50% o tempo de resolução de problemas graças à disponibilidade imediata de informações para diagnóstico e tomada de decisão.

Outro indicador chama atenção: análises realizadas em operações monitoradas identificaram, em média, um risco potencial a cada 1.400 horas de operação, evitando perdas produtivas superiores a oito horas para cada ocorrência solucionada.

Em uma indústria onde poucas horas de indisponibilidade podem representar perdas significativas de produção, ganhos dessa magnitude exercem impacto direto sobre os resultados financeiros das operações. Além disso, a antecipação de falhas permite melhorar o planejamento das intervenções, otimizar estoques de peças de reposição e aumentar a utilização dos ativos.

Outro benefício importante está relacionado à segurança operacional. Intervenções emergenciais costumam ocorrer em condições mais críticas e frequentemente exigem respostas rápidas das equipes de manutenção. Ao identificar potenciais problemas com antecedência, as empresas ganham tempo para planejar suas ações de forma mais segura e eficiente.

Monitoramento remoto amplia alcance dos especialistas

Uma das mudanças mais relevantes dos últimos anos foi a consolidação do monitoramento remoto. A combinação entre conectividade, análise de dados e suporte especializado permite acompanhar equipamentos instalados em diferentes operações sem a necessidade de deslocamentos constantes até as minas.

Segundo a Metso, essa abordagem contribui para aumentar a disponibilidade dos equipamentos, melhorar a confiabilidade operacional, reduzir intervenções emergenciais e ampliar a segurança das equipes, uma vez que diversas análises podem ser realizadas remotamente, reduzindo a necessidade de inspeções presenciais em campo.

Para operações localizadas em regiões remotas — uma realidade comum na mineração brasileira — a conectividade representa uma oportunidade importante para acelerar diagnósticos e disponibilizar conhecimento especializado de forma mais rápida e eficiente.

A transformação digital da manutenção está inserida em um movimento mais amplo que busca tornar a mineração cada vez mais preditiva. A combinação entre sensores, conectividade, monitoramento contínuo, inteligência analítica e conhecimento especializado está criando condições para que decisões sejam tomadas com base em evidências concretas e informações geradas em tempo real.

Mais do que acompanhar indicadores, o monitoramento moderno permite compreender tendências, identificar desvios de desempenho e revelar oportunidades de melhoria que muitas vezes passariam despercebidas. Quando transformados em inteligência operacional, os dados passam a orientar decisões mais rápidas e alinhadas aos objetivos de produção, manutenção e sustentabilidade. Nesse cenário, o conceito tradicional de manutenção corretiva perde espaço para uma abordagem orientada por previsibilidade e gestão de riscos.

Para a Metso, a evolução da confiabilidade operacional passa necessariamente pela capacidade de entender o comportamento dos equipamentos antes que ocorram falhas. Afinal, em um setor onde disponibilidade significa produção e produção significa resultado, antecipar problemas pode ser muito mais valioso do que simplesmente corrigi-los.

PEÇAS DE DESGASTE

TECNOLOGIA SUECA REDUZ TROCA DE DENTES DE ESCAVADEIRAS PARA 5 MINUTOS

A busca por maior disponibilidade dos equipamentos e redução dos riscos nas atividades de manutenção tem impulsionado a adoção de novas tecnologias nas operações de mineração. Nesse contexto, o mercado brasileiro passa a contar com uma solução desenvolvida na Suécia que promete reduzir drasticamente o tempo necessário para a substituição de dentes e adaptadores de escavadeiras e pás carregadeiras, componentes essenciais para o desempenho de equipamentos de carga e escavação.

A tecnologia, desenvolvida pela fabricante sueca Combi Wear Parts, chega ao país por meio da GET Tractor, que assume a representação e distribuição exclusiva da marca no Brasil. O principal destaque é o sistema C-REX, um conjunto de dentes e adaptadores que substitui os tradicionais métodos de travamento por um mecanismo mecânico reutilizável, eliminando a necessidade do uso de marretas para remoção dos pinos durante as trocas.

Em operações de mineração e pedreiras, onde a indisponibilidade dos equipamentos impacta diretamente a produção, a redução do tempo de manutenção pode representar ganhos significativos de produtividade. Segundo a fabricante, o sistema permite reduzir o tempo de substituição de cada dente de cerca de 30 minutos para apenas cinco minutos, além de diminuir a exposição das equipes aos riscos associados às atividades de manutenção.

Fundada na Suécia e com origem ligada ao desenvolvimento industrial do país na década de 1930, a Combi Wear Parts construiu sua trajetória focada em soluções para componentes sujeitos a elevado desgaste. Ao longo das décadas, a empresa desenvolveu diferentes sistemas patenteados para aumentar a vida útil dos equipamentos e otimizar a eficiência operacional. Entre eles, destacam-se o sistema B-LOCK, lançado nos anos 1960, e o atual C-REX, considerado hoje a principal plataforma tecnológica da companhia.

Além da agilidade na manutenção, o sistema incorpora conceitos de engenharia voltados para maximizar o desempenho durante a operação. Os dentes apresentam característica de autoafiamento, preservando a capacidade de penetração à medida que sofrem desgaste. O desenho mais estreito também reduz a resistência durante a escavação, favorecendo o enchimento da caçamba e diminuindo os esforços transmitidos ao equipamento.

Outro aspecto destacado pela fabricante está relacionado ao processo produtivo. Toda a fabricação ocorre em Ljungby, na Suécia, em uma fundição própria dedicada exclusivamente à produção de componentes de desgaste. A unidade utiliza sucata de aço proveniente da indústria siderúrgica local como matéria-prima e opera integralmente com energia elétrica proveniente de fontes renováveis, principalmente hidrelétricas e parques eólicos.

A chegada da tecnologia ao Brasil ocorre em um momento em que mineradoras e empresas de agregados intensificam investimentos em soluções capazes de ampliar a previsibilidade operacional, reduzir intervenções corretivas e aumentar os intervalos entre manutenções programadas. Nesse cenário, a parceria com a GET Tractor também inclui suporte técnico, estoque local, atendimento comercial e distribuição nacional dos produtos.

Resultados em campo

Os ganhos obtidos pelo sistema já foram testados em operações europeias. Um dos casos mais recentes ocorreu na pedreira Forserum Quarry, na Suécia, operada pela empresa Bjursells. A companhia adotou o sistema C-REX em uma escavadeira Caterpillar 352F equipada com uma caçamba para rocha de 3,2 m³.

Segundo relatos da operação, a substituição dos dentes, que anteriormente demandava cerca de 30 minutos por unidade, passou a ser realizada em aproximadamente cinco minutos após a instalação da nova tecnologia. A simplificação do procedimento reduziu significativamente o tempo de parada do equipamento e tornou mais ágil a execução das rotinas de manutenção preventiva.

A operação também registrou ganhos de desempenho durante a escavação. De acordo com a empresa, a caçamba apresentou melhor capacidade de penetração em rocha e maior eficiência em condições severas de trabalho. Os indicadores de desgaste também se destacaram: um único conjunto de dentes movimentou aproximadamente 96 mil toneladas de material antes da necessidade de substituição, mesmo após períodos de operação em aplicações altamente abrasivas, incluindo obras de terraplenagem para implantação de um parque eólico na região de Brusaholm.

A empresa estima ainda uma economia de até 90 horas de manutenção ao longo da vida útil do conjunto, resultado atribuído à maior durabilidade dos componentes e à rapidez do processo de troca.

Embora os resultados estejam associados às condições específicas da operação sueca, o desempenho observado indica o potencial da tecnologia para aplicações de alta severidade, realidade presente em grande parte das minas e pedreiras brasileiras. Com a entrada oficial da Combi Wear Parts no país, o setor mineral passa a ter acesso a uma solução que combina engenharia de desgaste, segurança operacional e aumento da produtividade, três fatores cada vez mais estratégicos para a competitividade das operações.

AGGREKO

ENERGIA PASSA A DEFINIR A COMPETITIVIDADE DA MINERAÇÃO NA AMÉRICA LATINA

A mineração latino-americana vive um momento paradoxal. Nunca houve tanta demanda por minerais considerados essenciais para a transição energética global e para a digitalização da economia. Ao mesmo tempo, nunca foi tão evidente que a expansão da produção depende de fatores que extrapolam a geologia e a qualidade dos depósitos minerais.

Foi a partir dessa constatação que a Aggreko lançou o e-book "A nova equação da mineração na América Latina: os limites invisíveis entre energia e operação", um estudo que procura lançar luz sobre os desafios estruturais que podem determinar a competitividade do setor nos próximos anos. O material foi construído a partir de 21 entrevistas realizadas com profissionais da mineração, representantes da cadeia de fornecedores e especialistas do ambiente institucional em seis países da América Latina: Brasil, Chile, Argentina, Peru, Equador e México.

Mais do que produzir um diagnóstico setorial, a proposta do estudo foi compreender como as mineradoras estão lidando com uma equação cada vez mais complexa: produzir mais minerais para atender à transição energética global, reduzindo simultaneamente emissões, riscos operacionais e vulnerabilidades energéticas.

"Existe hoje uma demanda global por minerais essenciais para a transição energética. O que observamos é que essa demanda impulsiona o crescimento do setor, mas também aumenta a pressão para reduzir emissões e tornar as operações mais eficientes. O e-book nasce justamente dessa equação", explicou Fernando Tanaka, diretor de Vendas de Mineração da Aggreko durante o lançamento.

Uma das principais conclusões do levantamento é que os obstáculos à expansão da mineração já não podem ser analisados apenas sob a ótica dos recursos minerais disponíveis. Segundo os responsáveis pelo estudo, os fatores que mais impactam a competitividade das operações atualmente incluem disponibilidade energética, logística, acesso à água, licenciamento, regulamentação e gestão de riscos territoriais. Em muitos casos, esses elementos exercem influência maior sobre o desempenho dos empreendimentos do que o próprio minério explorado.

Ao longo das entrevistas, surgiu uma percepção recorrente entre os profissionais consultados: o verdadeiro diferencial competitivo da mineração moderna está na infraestrutura que sustenta a operação. "Quando falamos de mineração, muitas vezes pensamos apenas no que está sendo extraído do solo. Mas a competitividade hoje está ligada a tudo o que existe ao redor da mina. Energia, transporte, água, infraestrutura logística e segurança operacional são fatores que determinam a capacidade de uma empresa crescer ou não", destacou Tanaka.

O estudo mostra que essa realidade se repete em diferentes contextos geográficos. Seja nas operações instaladas em áreas remotas da Amazônia, seja nos projetos localizados em regiões de altitude nos Andes, os desafios relacionados à infraestrutura aparecem como uma constante.

A energia no centro da equação

Se existe um tema que atravessa todo o e-book, é a energia. A publicação sustenta que a energia deixou de ser apenas um insumo operacional para assumir uma condição estratégica dentro das operações minerais. Não se trata apenas de garantir eletricidade para equipamentos e processos produtivos, mas de assegurar continuidade operacional, segurança, descarbonização e capacidade de expansão.

"Hoje, o consumo energético é um dos principais custos da mineração. E, em muitos casos, especialmente em operações remotas, a energia passa a ser um fator crítico para a sobrevivência da própria operação", observou Tanaka.

A questão torna-se ainda mais sensível em regiões fora do Sistema Interligado Nacional. Na Amazônia, por exemplo, diversas operações dependem de soluções próprias de geração, exigindo planejamento redundante e múltiplas camadas de segurança energética. "Quando uma operação está fora do grid, a energia não pode falhar. Não existe uma segunda alternativa disponível imediatamente. É preciso pensar na fonte principal, mas também em backups, redundâncias e sistemas capazes de garantir a continuidade da produção", afirmou o executivo.

Segundo o estudo, esse cenário faz com que a infraestrutura energética passe a ser tratada como um ativo estratégico, influenciando diretamente a produtividade, a segurança dos trabalhadores e a capacidade de expansão dos empreendimentos.

O levantamento também identificou um consenso entre os entrevistados sobre a necessidade de avançar rumo a uma matriz energética mais limpa. Nada menos que 66% dos participantes associaram o futuro da mineração à adoção de soluções energéticas mais sustentáveis e eficientes. Ao mesmo tempo, a pesquisa aponta que existe uma distância significativa entre a ambição e a realidade operacional.

"Acho que o que mais chamou atenção foi perceber que existe uma vontade muito grande de acelerar a transição energética, mas nem sempre as condições técnicas e operacionais acompanham esse ritmo", comentou Debora Lemes Tavares, Head de Sustentabilidade Latam da Aggreko durante a apresentação.

Segundo ela, as empresas enfrentam uma combinação complexa de compromissos regulatórios, exigências de investidores, metas corporativas e desafios operacionais. "As mineradoras precisam atender às regulamentações de diferentes países, cumprir compromissos assumidos com investidores e, ao mesmo tempo, manter operações contínuas e seguras. A questão é encontrar um equilíbrio entre descarbonização e confiabilidade operacional", afirmou.

Para Debora, essa jornada exige soluções capazes de combinar geração convencional, fontes renováveis, sistemas híbridos e tecnologias de armazenamento de energia.

Outro aspecto destacado pelo e-book é a crescente relação entre energia e segurança operacional. O tema aparece de forma particularmente relevante nas operações subterrâneas, onde sistemas de ventilação e climatização deixaram de representar apenas conforto para se tornarem elementos críticos para a segurança dos trabalhadores.

Tanaka explicou que o aprofundamento das minas torna o controle térmico uma necessidade operacional. "A cada 100 metros de profundidade a temperatura aumenta cerca de um grau centígrado. Em muitas minas subterrâneas, a refrigeração já não é uma questão de conforto. É uma questão de segurança. Sem energia, não existe refrigeração. E sem refrigeração, existe impacto direto na permanência dos trabalhadores e na continuidade das atividades", afirmou.

Segundo ele, a crescente profundidade das operações faz com que sistemas energéticos robustos e redundantes se tornem indispensáveis para garantir a integridade das equipes. "Quando falamos em climatização subterrânea, estamos falando essencialmente de segurança operacional. Hoje essa é uma das prioridades das empresas que atuam nesse tipo de ambiente", acrescentou.

Desafios comuns, soluções compartilhadas

Um dos resultados mais interessantes do estudo foi constatar que, apesar das diferenças regulatórias, climáticas e geográficas existentes entre os países analisados, muitos dos desafios enfrentados pelas mineradoras são semelhantes.

Os entrevistados apontaram que operações localizadas em contextos completamente distintos acabam lidando com obstáculos parecidos relacionados à infraestrutura, energia e logística. Essa percepção levou os autores do e-book a defenderem que as soluções desenvolvidas em um país podem servir de referência para outras regiões da América Latina.

"É curioso perceber que uma empresa instalada em Minas Gerais pode enfrentar

desafios muito semelhantes aos de uma operação localizada na Cordilheira dos Andes. Os contextos são diferentes, mas os gargalos estruturais acabam convergindo", observou Tanaka.

Ao final, a publicação deixa uma mensagem clara para o setor: a próxima etapa da mineração latino-americana não será definida apenas pela disponibilidade de recursos minerais, mas pela capacidade de garantir energia confiável, infraestrutura resiliente e operações preparadas para responder às crescentes exigências de produtividade, sustentabilidade e segurança.

Em outras palavras, os limites da mineração do futuro podem estar menos no subsolo e mais na infraestrutura necessária para transformar potencial mineral em produção efetiva. É justamente esse conjunto de fatores, muitas vezes invisíveis nos debates tradicionais sobre mineração, que o novo e-book da Aggreko pretende colocar no centro da discussão. (Mara Fornari) 

Localizado em Nova Santa Rita, no Rio Grande do Sul, o Laboratório Central da InterCement Brasil tornou-se um centro de referência em pesquisa, desenvolvimento e inovação para a indústria do cimento. Além de atender às operações das unidades no Brasil e da Loma Negra, na Argentina, a estrutura também desenvolve projetos em parceria com universidades, centros de pesquisa e empresas, fortalecendo a conexão entre a indústria e a produção de conhecimento técnico. O laboratório atua como ponto focal de controle de qualidade da empresa e oferece suporte técnico às fábricas ao conduzir estudos sobre matérias-primas, combustíveis alternativos e desempenho dos materiais utilizados na produção de cimento, além de atuar na criação de novos produtos e formulações. O laboratório ainda realiza análises de cimento, concreto e insumos que contribuem para o aprimoramento contínuo dos processos industriais.

A unidade da InterCement executa ensaios de aptidão e aferição dos métodos de fabricação, coordena programas interlaboratoriais para validação de operações e métodos analíticos e apoia a identificação e a resolução de eventuais desvios, contribuindo para aumentar a confiabilidade dos processos produtivos. O laboratório também participa da definição da filosofia de controle dos produtos em fabricação, desenvolve padrões para análises por fluorescência de raios X (FRX) e acompanha tecnicamente os processos de certificação do portfólio de cimentos da empresa, de forma a garantir a conformidade com normas técnicas e elevados padrões de desempenho. "Aqui nós desenvolvemos pesquisas, validamos novas tecnologias e apoiamos diversos projetos que contribuem para a evolução da indústria do cimento como um todo", explica Denis Silva, gerente de Qualidade da InterCement Brasil. Os projetos são desenvolvidos em parceria com universidades, centros de pesquisa e empresas interessadas em estudos, análises e iniciativas ligadas à construção civil. "A estrutura recebe pesquisadores frequentemente, contribuindo para aproximar a indústria do meio acadêmico e incentivando a pesquisa aplicada e a formação de conhecimento técnico. Compartilhar o que desenvolvemos no laboratório com universidades e parceiros faz parte da nossa missão".

O laboratório oferece suporte às áreas técnico-comerciais e de assistência pós-venda da InterCement Brasil, realizando análises para investigação de dúvidas e reclamações de clientes, além de fornecer informações que contribuem para respostas rápidas e tecnicamente embasadas. Paralelamente, também desenvolve programas de avaliação do desempenho de concretos produzidos com diferentes tipos de cimento, tanto da InterCement quanto da concorrência, gerando informações que apoiam o aperfeiçoamento contínuo dos produtos. Instalado em Nova Santa Rita desde 2019, o Laboratório Central foi criado após a reorganização das operações globais do Grupo InterCement, assumindo as atividades anteriormente concentradas em Lisboa, em Portugal. Desde então, tornou-se a principal referência técnica da companhia para pesquisa, desenvolvimento e controle tecnológico, apoiando as operações do grupo no Brasil e na Argentina.

TECNOLOGIA AJUDA A PREVENIR ACIDENTES DURANTE A OPERAÇÃO DE EMPILHADEIRAS

Multinacional especializada em soluções da cadeia de suprimentos e empilhadeiras, a KION apresentou o SLC-A (Smart Load Control-Assistance), tecnologia patenteada desenvolvida para prevenir acidentes durante a operação de empilhadeiras. O SLC-A faz parte da marca STILL, integrante da KION, e busca garantir a segurança e a inovação na intralogística. O sistema monitora continuamente fatores críticos, como peso da carga, altura de elevação, capacidade residual e estabilidade do equipamento, atuando de forma preventiva para reduzir riscos de tombamentos e aumentar a segurança em ambientes logísticos de alta performance.

Diferentemente de sistemas convencionais, que apenas alertam o operador, o SLC-A combina sensores de alta precisão e algoritmos inteligentes para interpretar as condições da operação em tempo real. Ao identificar uma situação de risco, o sistema emite alertas visuais e sonoros e, ao atingir o limite seguro de operação, reduz automaticamente a velocidade de elevação da empilhadeira, auxiliando o operador a manter a estabilidade do equipamento. "Na intralogística moderna, segurança precisa ser tratada de forma inteligente e preventiva. O SLC-A representa essa evolução ao oferecer suporte contínuo ao operador, reduzindo a dependência exclusiva da percepção humana e contribuindo para evitar acidentes antes que eles aconteçam", afirma Adriana Firmo, vice-presidente de Sales & Service da KION South America.

Em muitos casos, os acidentes com empilhadeiras ocorrem devido à perda de estabilidade operacional provocada pela combinação entre peso transportado, altura de elevação, centro de carga e movimentação do equipamento. Como essas variáveis mudam constantemente durante a operação, identificar o momento em que a condição deixa de ser segura pode ser um desafio, especialmente em operações de alta intensidade. Com leitura contínua dos parâmetros operacionais, o SLC-A oferece ao operador informações em tempo real sobre as condições de estabilidade da máquina. A interface intuitiva utiliza sinais luminosos em LED e alarmes sonoros para indicar situações de atenção, permitindo uma resposta rápida e reduzindo a exposição ao risco. "O objetivo da tecnologia não é substituir o operador, mas ampliar sua capacidade de tomada de decisão com informações precisas e intervenções inteligentes quando necessário. Isso significa mais segurança para as pessoas, maior proteção para as cargas e mais eficiência para toda a operação logística", destaca Adriana Firmo.

VEÍCULOS ELÉTRICOS

J.MENDES TESTA CAMINHÃO EM MINA E QUER ELETRIFICAR FROTA

A J. Mendes realizou testes entre 21 de maio e 20 de junho com um modelo de caminhão rodoviário elétrico 6x4 da Sany com o objetivo de avaliar tecnologias voltadas ao aumento da eficiência produtiva e à redução das emissões de carbono, além de analisar a viabilidade operacional e econômica da substituição gradual de caminhões movidos a diesel por modelos eletrificados. A oportunidade surgiu a partir da parceria entre a empresa, o dealer IRMEN e a fabricante SANY, fornecedora de caminhões fora de estrada e que vem ampliando seus investimentos em soluções eletrificadas para o setor mineral. Atualmente a J. Mendes possui em suas operações quatro caminhões fora de estrada SANY híbridos, com porte de 90 toneladas.

Durante o período de testes, o caminhão transportou minério da mina Jacutinga para beneficiamento, no deslocamento de materiais beneficiados para os estoques de produtos e também na movimentação de rejeitos para pilhas, permitindo a avaliação do seu desempenho em diferentes condições operacionais da mina. Entre os indicadores monitorados estiveram autonomia real, consumo energético, tempo e número de recargas, produtividade, carga transportada, confiabilidade mecânica e o custo total de propriedade (TCO). Esses dados serão considerados para decisões futuras sobre investimento na nova tecnologia. O caminhão apresentou uma economia de aproximadamente 84% no consumo energético em comparação aos modelos movidos a diesel, além de proporcionar redução significativa das emissões de CO₂ associadas à operação.

Outro aspecto observado foi a melhoria das condições de trabalho para os operadores, já que foram registrados níveis reduzidos de ruído e vibração do equipamento, o que também contribui para a redução do impacto ambiental e sonoro nas áreas operacionais.

"A J. Mendes sempre buscou estar na vanguarda da adoção de novas tecnologias capazes de tornar nossas operações mais eficientes, seguras e sustentáveis. Os resultados obtidos durante os testes foram bastante positivos e reforçam nossa convicção de que a eletrificação da frota será um movimento cada vez mais presente na mineração", afirma Alex Garcia, Superintendente de Engenharia e Manutenção da J. Mendes.

Além de eliminar as emissões de gases de escapamento, o modelo elétrico oferece vantagens como torque instantâneo, melhor desempenho em partidas e rampas, frenagem regenerativa e menor necessidade de manutenção, devido à redução do número de componentes mecânicos sujeitos a desgaste. Com previsão de renovação da frota a partir de 2027, os caminhões elétricos estarão entre as alternativas consideradas pela J. Mendes nos próximos processos de aquisição de equipamentos, acompanhando a evolução tecnológica e a maturidade desse mercado no Brasil. "Seguiremos avaliando soluções inovadoras que contribuam para ganhos de competitividade e para o aprimoramento técnico e ambiental da produção, preparando a empresa para os desafios das próximas décadas", afirma Garcia.

MANUTENÇÃO

O CUSTO INVISÍVEL QUE TIRA US$ 15 BILHÕES POR ANO DA MINERAÇÃO

As paradas não planejadas continuam sendo um dos principais desafios operacionais da mineração mundial. De acordo com levantamento da GlobalData, o tempo de inatividade não programada (downtime) gera perdas estimadas em US$ 15 bilhões por ano para o setor, evidenciando o impacto que falhas de equipamentos e interrupções operacionais têm sobre a produtividade e os custos das empresas.

No Brasil, onde a mineração responde por parcela significativa do saldo positivo da balança comercial e deverá receber investimentos de US$ 76,9 bilhões até 2030, segundo o Instituto Brasileiro de Mineração (Ibram), a busca por maior confiabilidade operacional tem acelerado a adoção de novas tecnologias.

Dados do Intergovernmental Forum on Mining, Minerals, Metals and Sustainable Development (IGF) mostram que a taxa de adoção de tecnologias digitais e equipamentos mais avançados já alcança 75% das minas localizadas em economias desenvolvidas, enquanto nos mercados emergentes esse índice chega a 45%.

Segundo Paula Cristina Dani, CEO da Milwaukee Brasil, a redução do custo total de operação (TCO) depende diretamente da durabilidade e da robustez dos equipamentos utilizados em campo: “na mineração, durabilidade e robustez impactam diretamente o custo total de operação. Qualquer falha de equipamento gera paradas, perda de produtividade e aumento dos custos de manutenção”, afirma.

A executiva destaca que, em operações de mineração, a análise de aquisição de ferramentas vai além do preço inicial do equipamento. O principal critério é a capacidade de manter os ativos em funcionamento e reduzir o tempo de máquina parada.

“Muitas vezes, o maior prejuízo não é o valor da ferramenta, mas o minuto em que a operação fica paralisada. Equipamentos mais confiáveis e autônomos pagam-se rapidamente ao manter o fluxo produtivo ativo”, explica.

Entre as soluções desenvolvidas para esse cenário está a chave de impacto M18 FUEL™ 1" (modelo 2867-259N), projetada para aplicações pesadas em atividades como manutenção de britadores, correias transportadoras e sistemas ferroviários. A ferramenta opera sem a necessidade de compressores ou mangueiras, substituindo sistemas pneumáticos convencionais.

De acordo com a fabricante, os ganhos operacionais podem ser significativos. Em serviços que envolvem de 100 a 200 parafusos, a redução de cerca de 20 segundos por fixação pode representar mais de uma hora economizada por intervenção. Em operações com aproximadamente 20 manutenções mensais, a economia supera 20 horas de trabalho por mês, resultando em redução superior a R$ 70 mil anuais apenas em custos de mão de obra especializada.

Além da economia direta, a diminuição do tempo de manutenção contribui para ampliar a disponibilidade de equipamentos críticos, como escavadeiras e perfuratrizes, cuja paralisação pode representar perdas de dezenas de milhares de reais por hora.

"Ferramentas potentes e a bateria não são gastos de manutenção; são estratégia de produtividade. Quanto mais rápido o ativo retorna à operação, maior a eficiência do negócio", ressalta Paula.

Mercado em expansão

A crescente demanda por produtividade e eficiência tem estimulado investimentos em ferramentas de alta performance movidas a bateria, capazes de oferecer potência equivalente ou superior à de equipamentos pneumáticos, com maior mobilidade e flexibilidade operacional.

O movimento acompanha o crescimento da própria mineração brasileira. Segundo dados do Ibram, o faturamento do setor atingiu R$ 77,9 bilhões no primeiro trimestre de 2026, avanço de 6% em relação ao mesmo período de 2025. No mesmo intervalo, a atividade gerou R$ 26,9 bilhões em tributos, reforçando sua relevância para a economia nacional.

Nesse contexto, a combinação entre digitalização, manutenção eficiente e equipamentos mais confiáveis tende a ganhar cada vez mais espaço nas estratégias das mineradoras, que buscam reduzir custos operacionais e maximizar a disponibilidade de seus ativos.

TELEMETRIA

JCB REGISTRA AUMENTO DE 43% NA PRODUTIVIDADE DE MÁQUINAS CONECTADAS

A conectividade vem se consolidando como uma das principais ferramentas para elevar a produtividade e a disponibilidade dos equipamentos de construção e mineração. Nesse cenário, a JCB anunciou a evolução de sua plataforma proprietária de telemetria com o lançamento do JCB LiveLink Next Gen, sistema que permite monitoramento remoto e gestão de máquinas e frotas por meio de computadores, smartphones e tablets.

A nova geração da ferramenta chega acompanhada de números que evidenciam o avanço da digitalização no setor. Entre 2023 e 2025, as máquinas conectadas ao sistema registraram aumento de 43% nas horas trabalhadas em mais de 3,4 mil municípios brasileiros. No mesmo período, a base de equipamentos monitorados cresceu de forma significativa. Em cinco anos, entre 2020 e 2025, a frota conectada saltou de 5.205 para 17.557 unidades, expansão de 237%.

Desenvolvido originalmente no Reino Unido e presente no Brasil há cerca de uma década, o LiveLink tornou-se uma das principais ferramentas de gestão operacional da fabricante. O sistema fornece informações em tempo real sobre desempenho, localização, consumo e condições operacionais das máquinas, permitindo uma atuação mais rápida na prevenção de falhas e na programação de manutenção.

Os dados gerados também ficam disponíveis para a rede de distribuidores da JCB, formada por 66 pontos de atendimento espalhados pelo país. Além dos equipamentos da própria marca, o sistema pode monitorar máquinas de outros fabricantes por meio da instalação de módulos específicos, ampliando as possibilidades de gestão para grandes frotas.

Manutenção preventiva e maior disponibilidade

Segundo Felipe Battistella, diretor de Pós-Venda da JCB, a telemetria tem papel decisivo na disponibilidade mecânica dos equipamentos.

"A tecnologia é a peça-chave para a disponibilidade mecânica, que atualmente atinge quase 99% nos equipamentos sem alertas críticos. Não podemos esperar a máquina parar; é preciso atuar preventivamente para mantê-la operacional", afirma.

Atualmente, o sistema processa cerca de 4 mil alertas por dia. Entre os eventos monitorados está a presença de água no combustível, problema que ganhou relevância com o aumento da participação do biodiesel na composição do diesel comercializado no Brasil. A identificação precoce permite orientar os operadores quanto à drenagem do sistema, reduzindo o risco de falhas e danos mais severos aos componentes.

O monitoramento remoto é complementado pelo Latam Uptime Centre, centro regional de acompanhamento das máquinas JCB na América Latina. Implantada em 2021, a estrutura recebeu investimentos superiores a R$ 1,2 milhão e utiliza os dados do LiveLink para identificar potenciais falhas, otimizar a manutenção e reduzir períodos de inatividade.

Para a empresa, a telemetria ganha importância ainda maior nos equipamentos de maior porte, como pás carregadeiras e escavadeiras hidráulicas, segmentos nos quais a disponibilidade operacional influencia diretamente a produtividade e os custos das operações.

Novas funcionalidades

A versão Next Gen incorpora recursos voltados à gestão operacional e à experiência dos usuários. Entre as novidades está o checklist digital, que permite aos operadores realizar inspeções diárias pelo aplicativo e encaminhar fotos de eventuais não conformidades diretamente aos responsáveis pela frota.

Outra funcionalidade é o compartilhamento temporário de informações da máquina por meio de aplicativos de mensagens ou e-mail, facilitando o suporte técnico e o acompanhamento das operações. A plataforma também recebeu recursos específicos para locadoras, que podem disponibilizar o acesso aos equipamentos para seus clientes utilizando interfaces personalizadas.

Além disso, a nova geração amplia a integração com sistemas de terceiros, permitindo a gestão centralizada de equipamentos de diferentes fabricantes por meio de APIs.

Segurança e inteligência de dados

A segurança operacional também faz parte do conjunto de funcionalidades do sistema. Equipado com GPS e bateria própria, o módulo de telemetria continua transmitindo informações mesmo quando a máquina está desligada, realizando atualizações periódicas de localização. Segundo a empresa, a tecnologia auxiliou diretamente na recuperação de duas máquinas furtadas ao longo de 2025.

Atualmente, o LiveLink conecta cerca de 17 mil máquinas no Brasil e mais de 550 mil equipamentos em todo o mundo. Além de apoiar clientes na gestão de ativos, os dados coletados também são utilizados pela JCB para orientar estratégias de expansão da rede de distribuição e serviços.

De acordo com Alex Salvador, gerente de Serviços da JCB, o mapeamento da frota conectada permite identificar a presença dos equipamentos em 3.474 municípios brasileiros e direcionar investimentos em atendimento e suporte técnico.

Para reforçar essa estrutura, a fabricante criou o programa LiveLink Champion, que certifica profissionais especializados em monitoramento remoto e treinamento de clientes. A iniciativa foi lançada inicialmente no Brasil e está sendo expandida para outros países da América Latina, acompanhando o crescimento da conectividade e da digitalização na gestão de equipamentos pesados.

ENERGIA

NOVA GERAÇÃO DE BATERIAS AMPLIA FRONTEIRAS DA ELETRIFICAÇÃO INDUSTRIAL

A eletrificação das operações pesadas acaba de ganhar um novo capítulo. A Ampd Energy anunciou uma nova geração de sistemas de armazenamento de energia desenvolvidos para atender ambientes industriais de alta demanda, incluindo mineração, infraestrutura, portos e óleo e gás.

Os novos equipamentos chegam ao mercado em um momento de crescente pressão por redução de emissões e maior eficiência energética. O sucesso obtido pela geração anterior ajudou a demonstrar que a substituição parcial de geradores convencionais já é uma realidade em diversas aplicações industriais.

Mais do que uma simples atualização tecnológica, a nova linha amplia significa-

tivamente a capacidade de fornecimento de energia, permitindo atender operações mais exigentes e abrir espaço para novas aplicações em campo. A proposta é oferecer energia temporária com menor impacto ambiental, maior flexibilidade operacional e redução dos custos associados ao uso intensivo de combustíveis fósseis.

Os resultados alcançados pela geração anterior ajudam a dimensionar o potencial da tecnologia. Segundo a empresa, os sistemas já contribuíram para eliminar mais de 160 mil toneladas de emissões de CO₂, além de reduzir significativamente poluentes atmosféricos associados à queima de combustíveis.

A adoção inicial da nova linha vem despertando forte interesse em diferentes mercados, sinalizando que a transição energética das operações industriais pesadas está avançando em ritmo acelerado.

Para setores como mineração e infraestrutura, que buscam simultaneamente produtividade e sustentabilidade, os sistemas de armazenamento de energia surgem como um dos pilares da próxima geração de equipamentos industriais.

MERCADO

EPIROC REFORÇA LIDERANÇA GLOBAL COM NOVA CONFIGURAÇÃO EXECUTIVA

Em um setor cada vez mais orientado por inovação, digitalização e sustentabilidade, as grandes fornecedoras de equipamentos para mineração vêm promovendo mudanças estratégicas para preparar suas organizações para os desafios da próxima década. A mais recente movimentação ocorreu na Epiroc, que anunciou uma reestruturação em sua equipe global de gestão.

A companhia nomeou Ulrika Areskog Lilja para a vice-presidência sênior de Marca e Comunicação e Katarina Nilsson para a vice-presidência sênior de Pessoas e Liderança. As executivas passam a integrar a direção global do grupo em um momento de forte crescimento da empresa nos mercados de mineração e infraestrutura.

As mudanças marcam também a transição de Nadim Penser, executivo que encerra uma trajetória de quase 35 anos no grupo. Durante esse período, acompanhou a expansão internacional da companhia e participou da construção da identidade corporativa da Epiroc após sua separação da Atlas Copco.

Embora as alterações ocorram em áreas corporativas, elas refletem tendências que impactam diretamente o mercado de equipamentos. Temas como atração de talentos, fortalecimento de marca, inovação, transformação digital e sustentabilidade passaram a exercer influência crescente sobre a competitividade das fabricantes globais.

A ampliação da equipe executiva de seis para sete integrantes sinaliza a im- portância que a empresa atribui à gestão de pessoas e à comunicação estratégica em um momento em que a mineração exige soluções cada vez mais sofisticadas, conectadas e alinhadas às demandas da transição energética.

NEGÓCIOS

VALMET AMPLIA PRESENÇA EM APLICAÇÕES CRÍTICAS COM AQUISIÇÃO BILIONÁRIA

O mercado global de equipamentos e sistemas industriais para mineração, energia e processos acaba de testemunhar mais um movimento de consolidação. A Valmet concluiu a aquisição do Grupo Severn, fabricante especializada em válvulas industriais para condições severas de operação, em uma transação avaliada em aproximadamente US$ 480 milhões.

A operação fortalece uma área cada vez mais estratégica para a companhia: o controle de fluxo. Embora muitas vezes pouco visíveis nas plantas industriais, válvulas de alta performance desempenham papel fundamental em processos que exigem confiabilidade extrema, como mineração, petróleo e gás, geração de energia e metalurgia.

A incorporação adiciona ao portfólio da Valmet tecnologias voltadas para aplicações críticas, capazes de operar em ambientes de alta pressão, temperatura elevada e fluidos agressivos. Trata-se de um segmento cuja relevância cresce à medida que a indústria busca elevar eficiência operacional e reduzir riscos.

Além da tecnologia, a aquisição amplia significativamente a presença da companhia em mercados ligados à transição energética. O portfólio combinado passa a atender desde operações convencionais de energia até projetos voltados a fontes renováveis e matérias-primas estratégicas para a descarbonização da economia.

Outro destaque é a incorporação de aproximadamente 950 profissionais especializados, reforçando a capacidade técnica da organização e ampliando sua presença em diferentes regiões do mundo.

Mais do que uma aquisição corporativa, o movimento sinaliza como fornecedores globais estão reposicionando seus negócios para atender uma indústria cada vez mais dependente de equipamentos de alta confiabilidade e soluções integradas de processo.

SEGURANÇA

SEGURANÇA DEIXA DE SER OBRIGAÇÃO E PASSA A GERAR PRODUTIVIDADE

Durante muito tempo, investimentos em segurança foram vistos como uma exigência regulatória. Hoje, essa percepção começa a mudar. Em operações de mineração, soluções voltadas à proteção de pessoas e equipamentos vêm demonstrando capacidade de reduzir riscos, aumentar a disponibilidade operacional e até melhorar resultados financeiros.

Essa mudança ficou evidente nos projetos apresentados durante o Pilz Applications Meeting 2026, encontro que reuniu especialistas e usuários de tecnologias de segurança industrial para compartilhar experiências em ambientes de alta complexidade operacional.

Os exemplos vieram de diferentes frentes da mineração. Sistemas inteligentes de controle de acesso, monitoramento de pessoas em áreas ferroviárias, proteção de peneiras vibratórias, câmaras de refúgio subterrâneas e adequações à NR-12 mostraram que a integração entre automação e segurança pode gerar ganhos concretos para as operações.

"Um dos principais desafios na mineração é garantir a segurança em ambientes severos, com grande porte de máquinas, condições agressivas e alta dinâmica operacional. Isso exige soluções robustas e confiáveis para proteger pessoas e ativos", afirma Felipe Pereira e Silva, especialista em normas como NR-12 e segurança funcional, especialmente para o setor de mineração.

Entre os casos apresentados, um dos que mais chamaram atenção envolveu a otimização de procedimentos de bloqueio e etiquetagem (LOTO), resultando em redução significativa do tempo de parada de equipamentos. Outro destaque foi a utilização de monitoramento inteligente para aumentar a proteção de trabalhadores em áreas de circulação ferroviária.

O avanço das tecnologias também permite que sistemas de segurança sejam incorporados sem comprometer a produtividade, um dos principais receios históricos das operações industriais.

À medida que as plantas se tornam mais automatizadas e conectadas, a segurança passa a assumir um papel estratégico. Mais do que prevenir acidentes, ela contribui para aumentar a confiabilidade dos ativos, reduzir interrupções e fortalecer a eficiência operacional — atributos cada vez mais valorizados na mineração moderna.

Além dos cases ligados à mineração, o PAM 2026 trouxe experiências de outros segmentos industriais, incluindo aplicações em ambientes ferroviários, áreas classificadas e células robotizadas. Em comum, todos os projetos demonstraram que a segurança in- dustrial deixou de ser vista apenas como uma exigência normativa para se consolidar como uma ferramenta estratégica para a melhoria da performance operacional.

O diretor da Pilz do Brasil, Paulo Fernandes destacou que o PAM vem atingindo a sua meta. "Em 2024, assumimos o desafio de realizar esse evento com o objetivo de compreender ainda mais nossos clientes, afinal são eles que fazem tudo acontecer. Falar sobre segurança nem sempre é simples, porque muitas empresas ainda encontram dificuldade em abordar esse assunto. No entanto, ao longo dos últimos três anos, vimos o quanto essa iniciativa tem inspirado e motivado outras empresas", enfatizou.

ARAMINE

CARREGADEIRA SUBTERRÂNEA AUTÔNOMA AMPLIA PRODUTIVIDADE

A automação avança rapidamente nas operações subterrâneas e passa a desempenhar papel cada vez mais relevante na busca por maior produtividade, segurança e sustentabilidade. Nesse contexto, a fabricante francesa Aramine e a empresa alemã de robótica industrial sensmore anunciaram a entrada em operação de uma versão autônoma da carregadeira subterrânea elétrica Aramac L140B, implantada em uma unidade da CEMEX, na Alemanha.

O projeto representa um passo importante na evolução da mineração subterrânea automatizada. A solução combina a plataforma da carregadeira elétrica desenvolvida pela Aramine com o sistema de automação da sensmore, integrado ao ambiente operacional da mina, incluindo infraestrutura de comunicação, sistemas de segurança funcional, correias transportadoras e interfaces de controle.

Segundo as empresas, a principal vantagem operacional já pode ser observada no tempo efetivo de utilização do equipamento. Enquanto uma carregadeira operada por um operador permanece em atividade por cerca de cinco horas, a versão autônoma pode trabalhar por até oito horas contínuas, ampliando a disponibilidade do ativo e reduzindo a necessidade de execução de tarefas repetitivas pelos operadores.

A iniciativa surge em um momento em que a Europa busca fortalecer sua cadeia de suprimento de matérias-primas minerais estratégicas. Para os desenvolvedores do projeto, a automação representa uma alternativa para aumentar a eficiência das operações subterrâneas e, ao mesmo tempo, enfrentar a escassez de mão de obra especializada.

"O próximo passo é aproveitar as matérias-primas que estão sob nossos pés, em nosso território, na Europa, e não do outro lado do mundo. Para isso, não vamos enviar

pessoas para o subsolo, mas máquinas capazes de operar por conta própria”, afirmou Marc Melkonian, copresidente da Aramine e responsável pela divisão de equipamentos da companhia.

A base do projeto é a carregadeira elétrica L140B, lançada pela Aramine em 2016 e desenvolvida especificamente para operações em minas subterrâneas de veios estreitos. O equipamento possui capacidade de carga de 1,3 tonelada e foi concebido para oferecer elevada manobrabilidade em ambientes confinados, além de operar sem emissões locais de dióxido de carbono.

De acordo com a fabricante, o equipamento já havia sido projetado com a arquitetura necessária para a incorporação de sistemas autônomos, facilitando sua evolução para aplicações sem operador embarcado.

A sensmore foi responsável pelo desenvolvimento da camada de automação, incluindo sistemas de controle, arquitetura de segurança funcional e interfaces operacionais. A empresa destaca que o diferencial da solução está na integração da máquina ao processo produtivo completo, e não apenas na automação isolada do equipamento.

“A autonomia na indústria pesada só gera valor real quando está integrada verticalmente ao ambiente produtivo. Na CEMEX, estamos integrando a carregadeira Aramine L140B a todo o processo subterrâneo. É assim que máquinas autônomas se tornam parte da realidade industrial”, afirmou Maximilian Rolf, CEO e cofundador da sensmore.

Segurança e sustentabilidade

Além dos ganhos operacionais, a iniciativa busca reduzir a exposição dos trabalhadores aos riscos inerentes às atividades subterrâneas. Com a automação, operadores deixam de permanecer em áreas de circulação de equipamentos móveis e em ambientes sujeitos a poeira, vibração e outros fatores de risco.

Para Christian Zinnecker, coordenador de operações subterrâneas, extração e desmonte da CEMEX, a implantação da tecnologia representa um marco para a operação.

“A implementação desse sistema é um importante marco para nós. Ele ajuda a melhorar a produtividade, reduz a exposição dos operadores aos riscos subterrâneos e apoia nossa jornada rumo a operações de mineração mais seguras e com menores emissões”, destacou.

A utilização de um equipamento elétrico reforça ainda os objetivos de descarbonização da mineração. Segundo as empresas, a carregadeira opera com emissão local zero de CO2, contribuindo para ambientes subterrâneos mais limpos e para a redução da pegada ambiental das operações.

O projeto desenvolvido na Alemanha reflete uma tendência crescente na mineração mundial: a combinação de eletrificação e automação como ferramentas para aumentar a eficiência operacional, melhorar as condições de trabalho e via- bilizar a exploração de depósitos cada vez mais complexos.

Para Aramine, sensmore e CEMEX, os resultados obtidos demonstram que a mineração subterrânea autônoma já ultrapassou a fase experimental e começa a se consolidar como uma alternativa industrial viável para a produção de recursos minerais.

"A extração subterrânea autônoma não é mais um conceito do futuro. Está se tornando uma realidade industrial: mais segura para as pessoas, mais fácil de operar e preparada para apoiar a próxima geração da produção de recursos minerais", destacam as empresas.

INOVAÇÃO

FREET DESAFIA UM SÉCULO DE ENGENHARIA E DESPERTA INTERESSE DA VALE

Os transportadores de correia estão entre os equipamentos mais importantes da mineração moderna. Responsáveis pela movimentação contínua de milhões de toneladas de minério, estéril e produtos beneficiados todos os anos, eles se tornaram praticamente onipresentes nas operações minerais. Curiosamente, apesar da evolução tecnológica observada em praticamente todos os segmentos da indústria, seu princípio fundamental de funcionamento permaneceu praticamente inalterado por mais de um século.

Agora, uma tecnologia desenvolvida no Brasil pretende mudar essa realidade. Batizada de FreeT, a solução propõe uma ruptura com o modelo tradicional de acionamento dos transportadores de correia. Em vez de concentrar toda a potência em um tambor motriz localizado em um único ponto do sistema, a tecnologia utiliza motores lineares distribuídos ao longo da estrutura e um sistema de engrenamento magnético capaz de transferir a força de maneira contínua para a correia.

A mudança pode parecer apenas um detalhe de engenharia, mas representa uma transformação profunda na forma como esses equipamentos são concebidos, projetados e operados. "Estamos falando de uma quebra de paradigma", afirmam os desenvolvedores da tecnologia. Afinal, praticamente todos os transportadores instalados atualmente no mundo dependem do atrito entre correia e tambor para transmitir potência. Essa característica impõe limitações relacionadas à tensão da correia, ao dimensionamento dos componentes e à própria capacidade de transporte do sistema.

Ao eliminar a necessidade desse princípio de tração, o FreeT abre espaço para uma nova arquitetura operacional. Entre os benefícios observados durante os testes industriais estão a distribuição mais uniforme dos esforços mecânicos ao longo da correia, a redução de tensões localizadas e a eliminação de problemas de escorregamento e desalinhamento, duas das ocorrências mais frequentes em sistemas convencionais.

Segundo os responsáveis pelo projeto, o sistema também permite maior flexibilidade para expansão de capacidade e pode ser aplicado tanto em novas instalações quanto em projetos de modernização de transportadores já existentes.

Testes em escala industrial

Uma das etapas mais importantes do desenvolvimento foi a validação da tecnologia em ambiente industrial. O processo envolveu uma extensa campanha de testes operacionais destinada a avaliar desempenho, confiabilidade e comportamento do sistema em condições reais de trabalho.

Os resultados chamaram a atenção de profissionais ligados à movimentação de materiais e ao transporte contínuo, área considerada estratégica para grandes mineradoras. Foi justamente durante essa fase que surgiu um dos depoimentos mais significativos relacionados ao projeto.

Representando a Vale, o especialista em correias transportadoras e transporte de materiais Roberto Castilho destacou o potencial transformador da solução e seu impacto para o futuro do setor. Segundo ele, poucas vezes surge uma oportunidade de repensar completamente uma tecnologia tão consolidada na mineração.

Castilho observou que os transportadores de correia evoluíram ao longo das últimas décadas principalmente por meio de melhorias incrementais, como novos materiais, sistemas de monitoramento, automação e otimização operacional. O conceito básico de transmissão de potência, entretanto, permaneceu essencialmente o mesmo.

Na avaliação do especialista, a proposta apresentada pelo FreeT vai além de uma melhoria convencional. Ela introduz uma abordagem completamente diferente para resolver desafios históricos da movimentação contínua de materiais.

O reconhecimento ganha relevância por partir de uma empresa que opera alguns dos maiores sistemas de transporte por correias do mundo. Em operações de grande escala, qualquer avanço relacionado à confiabilidade, disponibilidade ou eficiência energética pode gerar impactos expressivos sobre custos e produtividade.

Novas possibilidades para a mineração

Além dos ganhos operacionais, os desenvolvedores acreditam que a tecnologia pode influenciar o próprio desenho dos futuros projetos minerais. A eliminação das limitações associadas aos sistemas tradicionais de tração abre possibilidades para novos arranjos de engenharia, maior flexibilidade de layout e potencial aumento da capacidade de transporte sem a necessidade de reproduzir soluções convencionais.

Outro aspecto relevante é a redução da complexidade mecânica associada aos acionamentos tradicionais. Menos componentes sujeitos a desgaste podem significar menor necessidade de manutenção, aumento da disponibilidade e redução de custos ao longo da vida útil do equipamento.

Embora ainda esteja em fase de introdução comercial, a tecnologia já desperta interesse entre especialistas em transporte de materiais, justamente por questionar um conceito considerado praticamente intocável pela indústria.

A história da mineração é marcada por avanços tecnológicos que, inicialmente, pareciam improváveis. Caminhões autônomos, monitoramento remoto, manutenção preditiva baseada em inteligência artificial e sistemas digitais de gestão são exemplos de soluções que, há poucos anos, eram vistas como apostas para o futuro e hoje fazem parte da rotina de diversas operações.

Os criadores do FreeT acreditam que os transportadores de correia podem estar prestes a viver um momento semelhante. Após a conclusão do processo de homologação industrial, a tecnologia será apresentada ao mercado durante a Exposibram 2026, quando profissionais do setor poderão conhecer mais detalhes sobre seu funcionamento e seus resultados operacionais.

Até lá, uma pergunta continuará provocando engenheiros, operadores e gestores da mineração: se existe uma forma mais eficiente de movimentar materiais, por que continuar utilizando um conceito desenvolvido há mais de cem anos? É justamente essa discussão que o FreeT pretende colocar no centro do debate tecnológico da mineração.