Filtragem de rejeitos: Alunorte eleva eficiência com tecnologia da Metso
A busca por maior previsibilidade operacional e eficiência no tratamento de rejeitos ganhou um novo patamar na Alunorte, no Pará. A refinaria, considerada a maior do mundo em planta única para produção de alumina, passou a operar com um sistema de “filtros inteligentes” desenvolvido pela Metso — e os resultados começam a reposicionar o padrão de desempenho da etapa de filtragem no processamento de bauxita.
A mudança, à primeira vista incremental, revela um impacto estrutural. O índice de conformidade do resíduo processado saltou de 83% para 96% em parte dos filtros já adaptados, indicando uma redução significativa nas variações de umidade — um dos principais desafios dessa etapa.
Historicamente, o controle desse processo dependia de ajustes manuais constantes. Operadores precisavam reagir às mudanças naturais do minério, calibrando tempos de secagem, prensagem e bombeamento. Era um modelo essencialmente reativo, sujeito a oscilações e com margem limitada para ganhos adicionais de eficiência.
A virada veio com a introdução da chamada “Receita Dinâmica”, um sistema que transforma o filtro em um equipamento autônomo. A lógica é simples, mas poderosa: sensores capturam variáveis como pressão, temperatura e vazão, alimentando um algoritmo capaz de recalibrar o processo em tempo real.
Na prática, o sistema funciona como um piloto automático da filtragem. Em vez de esperar que o desvio aconteça para corrigi-lo, o próprio equipamento antecipa as variações e ajusta os parâmetros operacionais. São 18 variáveis analisadas simultaneamente, permitindo decisões contínuas sobre o comportamento do processo.
Os ganhos operacionais, embora aparentemente modestos em termos percentuais, têm grande relevância em escala industrial. O aumento médio de 1,5% no teor de sólidos representa um salto expressivo em eficiência, especialmente em uma operação do porte da Alunorte, onde pequenas variações impactam volumes massivos.
O efeito é direto também sobre a sustentabilidade. Com maior concentração de sólidos, há aumento na recuperação de água, reduzindo a demanda por captação e reforçando a eficiência hídrica da operação — um tema cada vez mais sensível na indústria mineral.
Outro desdobramento relevante está na segurança. A automação eliminou a necessidade de intervenções manuais frequentes, reduzindo a exposição dos operadores e trazendo mais estabilidade ao processo.
A iniciativa evidencia uma tendência mais ampla no setor: a transição de sistemas baseados em controle humano para modelos orientados por dados e inteligência embarcada. Mais do que digitalizar processos, trata-se de redefinir a forma como decisões operacionais são tomadas dentro das plantas.
Para a Metso, o projeto reforça sua estratégia de ampliar presença no Brasil com soluções integradas que combinam equipamentos, serviços e inteligência digital. Para a Alunorte, representa um passo consistente na direção de uma operação mais eficiente, previsível e alinhada às exigências ambientais.
Descarbonização: Anglogold testa autobetoneira elétrica em mina subterrânea
A eletrificação de equipamentos pesados começa a ganhar escala na mineração subterrânea brasileira. Em Minas Gerais, a AngloGold Ashanti iniciou os testes da primeira autobetoneira elétrica em operação no país — um movimento que combina ganhos ambientais imediatos com impactos diretos nas condições de trabalho no subsolo.
O equipamento, desenvolvido pela Normet, está em fase de avaliação na Mina Cuiabá, em Sabará, onde passará por um ciclo de testes de 18 meses. Mais do que uma substituição tecnológica, a iniciativa sinaliza uma mudança de paradigma na forma como as operações subterrâneas lidam com emissões, ventilação e conforto térmico.
A principal diferença está na eliminação de gases no ambiente subterrâneo. Ao operar com propulsão elétrica, a autobetoneira reduz drasticamente a presença de poluentes no ar, um fator crítico em minas profundas. O impacto é imediato: melhora da qualidade do ar, redução da necessidade de ventilação forçada e diminuição da temperatura nas frentes de trabalho, que pode chegar a até 4°C.
Esse conjunto de efeitos vai além da agenda ambiental. Há implicações diretas sobre produtividade e segurança. Ambientes menos quentes e mais limpos tendem a reduzir fadiga, melhorar a comunicação entre equipes e diminuir riscos operacionais.
Outro aspecto relevante é o nível de ruído. Equipamentos elétricos operam de forma mais silenciosa, o que contribui para um ambiente mais controlado e eficiente, especialmente em atividades que exigem coordenação entre trabalhadores.
A aposta da AngloGold não é pontual. A companhia já havia introduzido, em 2024, a primeira carregadeira 100% elétrica em mineração subterrânea no Brasil, também na unidade de Cuiabá. Os resultados indicaram ganhos de produtividade de até 8%, impulsionados pelo desempenho dos motores elétricos.
Com base nesses avanços, a empresa estabeleceu uma meta ambiciosa: eletrificar completamente essa categoria de frota até 2027. O objetivo é alinhar a operação brasileira às melhores práticas globais de descarbonização e eficiência energética.
O movimento acompanha uma tendência internacional, na qual a eletrificação de frotas subterrâneas é vista não apenas como uma estratégia de redução de emissões, mas como uma solução integrada para desafios operacionais históricos — especialmente aqueles relacionados à ventilação e às condições ambientais nas minas.
Ao trazer essa tecnologia para o Brasil, a AngloGold antecipa uma transformação que tende a se acelerar nos próximos anos, à medida que custos de eletrificação diminuem e pressões por operações mais sustentáveis se intensificam.
Máquinas usadas: Mercado bilionário ainda opera sem referência de preço e acesso a crédito
Poucos segmentos movimentam tanto dinheiro no Brasil com tão pouca transparência quanto o mercado de máquinas usadas. Estimado em até R$ 30 bilhões por ano, o setor segue operando sem referências confiáveis de preço, sem histórico dos ativos e com baixo nível de controle — um cenário que limita seu próprio potencial de crescimento. A ausência de parâmetros claros faz com que equipamentos semelhantes sejam negociados por valores completamente distintos, muitas vezes definidos mais pela percepção do vendedor do que por critérios objetivos.
O problema se agrava ao longo da vida útil desses ativos, explica Jonathan Pedro Butzke, Head da Operação de Máquinas da Auto Avaliar: “as máquinas podem operar por décadas e passar por múltiplos proprietários, perdendo registros de manutenção, uso e eventuais danos. Na prática, não existe um sistema centralizado que permita rastrear o histórico — algo equivalente ao que o setor automotivo construiu ao longo dos anos”.
O resultado é um ambiente de incerteza estrutural. Compradores assumem riscos elevados, enquanto vendedores enfrentam dificuldades para precificar corretamente seus ativos. Em muitos casos, nem mesmo há clareza sobre o valor real do equipamento negociado”, prossegue Butzke.
Essa dinâmica alimenta um mercado ainda fortemente informal. Transações à vista predominam, frequentemente com baixa padronização e pouca rastreabilidade. Em situações mais críticas, a informalidade chega a comprometer aspectos básicos, como a emissão de notas fiscais.
De acordo com o Head da Operação de Máquinas da Auto Avaliar, “um dos principais efeitos colaterais está no acesso a crédito. Sem histórico confiável e sem garantias claras, instituições financeiras encontram barreiras significativas para financiar esse tipo de ativo. Forma-se, assim, um ciclo difícil de romper: a falta de crédito mantém a informalidade, e a informalidade, por sua vez, impede a expansão do crédito”.
Ainda assim, o volume impressiona. Apenas no segmento de máquinas de linha amarela, são negociadas cerca de 100 mil unidades por ano no Brasil, com ticket médio entre R$ 150 mil e R$ 250 mil — o que representa até R$ 20 bilhões anuais. Com a inclusão do setor agrícola, o total pode alcançar R$ 30 bilhões.
Apesar da magnitude, esses números são estimativas. A falta de dados estruturados impede até mesmo que o mercado dimensione com precisão sua própria escala — um sinal claro de maturidade ainda distante de outros setores. A digitalização surge como caminho inevitável. Mais do que migrar anúncios para plataformas online, o desafio envolve criar infraestrutura de dados: registro de ativos, padronização de informações, mecanismos de avaliação e construção de confiança.
“A comparação com o mercado automotivo é inevitável. Décadas atrás, o setor enfrentava problemas semelhantes. Hoje, é sustentado por bases de dados robustas, referências de preço e amplo acesso a financiamento. No caso das máquinas, essa transformação ainda está em estágio inicial. Mas seu impacto potencial é significativo: organizar o mercado pode significar não apenas mais eficiência, mas a liberação de bilhões de reais hoje travados em um sistema que ainda opera com baixa visibilidade”, finaliza Butzke.
Workshop: ABIMAQ reforça a integração da cadeia em Parauapebas e aponta caminhos para uma mineração mais eficiente
A realização do primeiro Workshop Mineração Inteligente, promovido pela ABIMAQ em Parauapebas (PA), sinaliza um movimento consistente de aproximação entre mineradoras, fornecedores e desenvolvedores de tecnologia em um momento estratégico para o setor mineral brasileiro. Com mais de 150 participantes, o encontro nasce com vocação para se consolidar como um novo fórum permanente de articulação e desenvolvimento da cadeia.
A escolha de Parauapebas, no coração da província mineral de Carajás, reforça essa proposta. Ao levar o debate para dentro de uma das regiões mais relevantes da mineração nacional, a iniciativa buscou reduzir a distância entre inovação tecnológica e realidade operacional — um desafio recorrente no setor.
Na abertura, o presidente da Câmara Setorial de Máquinas e Equipamentos para Cimento e Mineração (CSCM), Rodrigo Franceschini, destacou o contexto global favorável ao Brasil, mas fez um alerta sobre a necessidade de coordenação entre os agentes da cadeia. “O mundo está olhando o Brasil pela importância dos minerais estratégicos e terras raras. Precisamos aproveitar esse momento com integração entre mineradoras, fornecedores, universidades e institutos de pesquisa”, afirmou.
Ele também justificou a escolha da cidade como sede do evento: “Trouxemos o workshop para uma região importante da mineração brasileira, aproximando as soluções tecnológicas das operações e fortalecendo conexões locais”.
O primeiro painel trouxe soluções voltadas à eficiência energética e à sustentabilidade, com foco em resultados mensuráveis. Waldemar Nicolau Júnior, da SMC, chamou atenção para o impacto direto da otimização de sistemas industriais no consumo energético. “Conseguimos em média 6% a 7% de economia de energia. Isso impacta diretamente a sustentabilidade da operação”, explicou.
Na mesma linha, mas com foco em rejeitos, Danilo Serafini dos Santos, da Semco Tecnologia, apresentou alternativas para eliminar barragens. “Conseguimos uma mistura com 99% de homogeneidade em menos de um minuto, permitindo transformar rejeitos em pilhas secas e recuperar até 90% da água”, afirmou.
Encerrando o painel, Thiago Gantuss, da Vale Metais Básicos, trouxe a perspectiva da operação, destacando avanços na mina de Salobo, um dos principais ativos de cobre do país, com capacidade robusta de processamento e ganhos consistentes em produtividade e segurança.
O debate seguiu para um tema central na agenda das mineradoras: confiabilidade de ativos e manutenção preditiva. Thiago Henrique Buoso, da Haver & Boecker, apresentou soluções de monitoramento contínuo voltadas à antecipação de falhas. Ao lado dele, Milla de Paula Kleinsorge, da Tecnokor, destacou os ganhos com padronização de componentes críticos. “A padronização permitiu reduzir custo, prazo e estoque, além de aumentar a confiabilidade dos componentes”, afirmou. E fez um alerta técnico: “Uma falha em tambor gera parada cara e de difícil substituição. Por isso, análise de fadiga e projeto correto são essenciais”.
Na sequência, Davi Arroyo, da Sandvik, apresentou soluções voltadas à segurança operacional, com impacto direto na produtividade. “Reduzimos de horas para minutos o tempo de isolamento de equipamentos, com impacto direto na produtividade e na segurança. A solução elimina riscos ao operador e aumenta a confiabilidade dos processos”, destacou.
O terceiro painel ampliou a discussão para custos operacionais e eficiência energética. Edson Machado, da Gilbarco Veeder-Root, chamou atenção para o peso do diesel na mineração brasileira. “Controlar esse consumo com precisão é uma necessidade estratégica”, afirmou, ao destacar o potencial de sistemas automatizados para reduzir o consumo por tonelada produzida.
Na mesma linha de eficiência aplicada, Helcio Penser, da Valmet, reforçou a importância da escolha correta de equipamentos. “Uma válvula bem aplicada pode operar milhares de ciclos em condições extremas. O segredo não é só comprar, é escolher corretamente para o processo”, afirmou.
Fernando Santiago, da Steinert, trouxe uma contribuição técnica ao discutir separação magnética: “o que garante eficiência não é o gauss, mas o gradiente magnético, responsável pela remoção dos contaminantes”, explicou.
Encerrando o painel, Marcus Peter Hess, da Voith, destacou ganhos relevantes em sistemas de transporte. “Conseguimos reduzir a tensão da correia para cerca de um quarto do valor convencional, com impacto direto em CAPEX e OPEX”, afirmou.
O quarto painel foi dedicado a cases práticos de otimização de processos. Paulo Da Pieve, da Hazemag, apresentou soluções voltadas à simplificação de plantas industriais. “Conseguimos duplicar a capacidade da planta reduzindo etapas, aumentando eficiência energética e melhorando a qualidade do produto final”, afirmou.
Já Fernando Silva, da PROGT Industrial, destacou ganhos em sistemas de filtração. “Aumentamos a área de filtração em até 47% sem alterar a estrutura, com menor consumo de energia e mais produtividade”, explicou.
Na palestra magna, Fábio Eugênio Souza, da Vale, trouxe uma visão estratégica sobre o futuro da mineração e o papel da tecnologia. “Não existe mineração sem máquinas e equipamentos. Nossas cadeias de valor estão totalmente conectadas”, afirmou.
Ele reforçou ainda o papel da conectividade como base para a transformação digital: “Conectividade é a base de tudo. Sem ela, não temos autonomia, não temos IA, não temos mineração digital”. E fez um convite direto ao mercado: “Estamos abertos a cocriar soluções. Precisamos transformar desafios em inovação conjunta”.
No encerramento, ao retomar os principais pontos do evento, Rodrigo Franceschini destacou o papel da iniciativa na construção de um ambiente mais colaborativo. “O evento cumpriu seu propósito de aproximar mineradoras e fornecedores, apresentando soluções reais que geram eficiência, segurança e sustentabilidade”, concluiu.
Mais do que um encontro técnico, o workshop evidenciou um movimento mais amplo: a tentativa de estruturar canais permanentes de diálogo em um setor cada vez mais pressionado por eficiência, inovação e sustentabilidade. Se mantiver a proposta de conexão direta entre tecnologia e operação, a iniciativa tem potencial para se consolidar como uma das principais agendas estratégicas da mineração brasileira.
Acionamento de moinhos: ABB conquista contrato em projeto de cobre na Austrália
A ABB foi escolhida pela mineradora Harmony Gold para fornecer sistemas de acionamento de moinhos ao projeto Eva Copper Mine, nova operação de cobre a céu aberto em Queensland, na Austrália. O contrato posiciona a companhia em um dos empreendimentos considerados estratégicos para a ampliação da produção mundial do metal, em um momento em que a indústria acelera investimentos para atender à crescente demanda impulsionada pela transição energética.
A futura mina nasce em um contexto de forte valorização estratégica do cobre, insumo essencial para redes elétricas, veículos elétricos, sistemas de armazenamento de energia, parques solares e eólicos, além de infraestrutura urbana e industrial. Estimativas do setor apontam crescimento de 24% na demanda global até 2035, pressionando cadeias produtivas e estimulando o desenvolvimento de novos ativos minerais em diversas regiões do mundo.
Nesse cenário, a Eva Copper Mine deverá produzir aproximadamente 60 mil toneladas de cobre por ano, com vida útil mínima prevista de 15 anos. O projeto integra a nova geração de empreendimentos minerários que buscam combinar escala produtiva, eficiência operacional e maior controle energético.
O contrato firmado no quarto trimestre de 2025 prevê o fornecimento, pela ABB, de tecnologias de acionamento de moinhos sem engrenagens (Gearless Mill Drives – GMD) e com engrenagens (Ring-Geared Mill Drives – RMD), equipamentos centrais para o processamento mineral. Embora os valores do acordo não tenham sido divulgados, trata-se de uma encomenda relevante pelo porte da operação e pelo nível tecnológico envolvido.
Na prática, os sistemas de acionamento são responsáveis por movimentar os grandes moinhos utilizados na cominuição do minério, etapa crítica para a liberação do cobre contido na rocha. O desempenho desses equipamentos impacta diretamente produtividade, consumo energético, disponibilidade operacional e custos de manutenção.
Para a nova mina australiana, a ABB fornecerá um sistema GMD de 24 MW destinado a um moinho SAG de 40 pés, além de um sistema RMD de 18 MW, com velocidade variável e pinhão duplo, para um moinho de bolas de 27 pés. Soluções dessa natureza vêm sendo adotadas em grandes projetos por oferecerem maior confiabilidade e melhor desempenho energético, fator cada vez mais determinante na viabilidade econômica das minas.
Segundo Björn Jonsson, responsável global pela área de Mineração e Materiais da ABB, a empresa combinará capacidade industrial local com experiência internacional no projeto. “Os sistemas de acionamento terão papel central para assegurar uma moagem eficiente e confiável, contribuindo para o fortalecimento da cadeia global de cobre”, afirmou.
Além dos sistemas de acionamento, a ABB também será responsável por uma eHouse, estrutura modular que abriga equipamentos elétricos e de automação. A unidade será projetada e fabricada na Austrália, seguindo normas locais e requisitos de segurança. O desenvolvimento de engenharia contará ainda com equipes da empresa na Austrália, Finlândia e Suíça, evidenciando o caráter global da execução.
Após a entrada em operação, a expectativa é de que os sistemas garantam elevada disponibilidade ao longo de toda a vida útil da mina, aspecto decisivo para operações de cobre, em que paradas não programadas podem representar perdas expressivas de produção e receita.
Tecnologia: Samarco adota plataforma de IA em operações
A Samarco adotou uma nova ferramenta, denominada COI Maestro, plataforma de inteligência artificial implementada em seu Centro de Operações Integradas (COI) que analisa dados agregados da operação.
A ferramenta contribui no apoio de decisões com mais previsibilidade. A partir das análises e recomendações do sistema, a empresa realiza ajustes em parâmetros de operação, como ferro, sílica e fósforo, para direcionar a produção das pelotas de minério de ferro com mais precisão e eliminando variações naturais. Com isso, o produto final fica ainda mais alinhado às necessidades do cliente.
“Com essa visão integrada, a inteligência artificial simula cenários e, com base em modelos matemáticos e preditivos, indica os parâmetros que devem orientar a produção no curto prazo”, explica o engenheiro de Processos Glauber Bomtempo. O especialista revela que o sistema conecta informações ao longo da cadeia produtiva, como material em trânsito no mineroduto, estoques em tanques e minério disponível no pátio de estocagem em Ubu.
O COI Maestro foi desenvolvido de forma colaborativa, a partir da concepção dos módulos operacionais e da lógica de otimização desenvolvidas por Bomtempo. A camada de linguagem natural, usada na interação com os usuários, foi criada em parceria com a startup FutureTech, que integrou a inteligência conversacional às soluções técnicas de operação.
Dentre as capacidades da solução estão a visão integrada da cadeia produtiva, o monitoramento contínuo e alertas que identificam desvios relevantes, como não conformidades de qualidade ou inconsistências operacionais, e geram avisos com recomendações rastreáveis. Além disso, A ferramenta permite ainda uma previsão de produção e o sincronismo da cadeia, avaliando a viabilidade das sequências produtivas considerando estoque, qualidade e restrições logísticas. Quando identifica riscos de desalinhamento, o COI Maestro recomenda alternativas e ajustes operacionais.
O COI Maestro obteve o 1º lugar na categoria Inovação na Cadeia Produtiva, Programa Melhoria Contínua, durante o Evento Anual de Reconhecimento da Samarco, realizado em março.
A Samarco já tem dois módulos em operação da ferramenta: um modelo de alvo dinâmico, que calcula as especificações ao longo da cadeia, e a IA da Pelotização, que prevê os impactos da qualidade do minério no processo. Juntos, eles geram recomendações automáticas de parâmetros de qualidade e apoiam a rotina do COI.
O módulo final, voltado à mina, tem início de implantação estimado para 2027 e está sendo desenvolvido em parceria com universidades federais, como Universidade Federal de Minas Gerais (UFMG), Universidade Federal de Viçosa (UFV), Universidade Federal de Lavras (UFLA) e Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia de Minas Gerais (IFMG).
Nióbio: St George e Boston metal usam eletrólise para produção em Araxá
A St George firmou parceria com a Boston Metal para avaliar o uso de tecnologia proprietária para produção de metais por eletrólise no processamento de nióbio. “Identificamos um potencial para viabilizar um caminho sustentável e economicamente consistente”, afirma o CEO da Boston Metal, Tadeu Carneiro.
A Boston Metal irá avaliar a aplicação da tecnologia de eletrólise de óxido fundido (MOE, na sigla em inglês), criada pela empresa, para processar o nióbio fornecido pelo Projeto Araxá (MG), da St George. O objetivo é avaliar ganhos de eficiência, custos e impactos ambientais associados ao processo. “Essa é uma possibilidade de desenvolver uma nova geração de processamento de nióbio, mais limpa e de menor custo”, afirma o presidente-executivo da St George Mining, John Prineas.
A tecnologia MOE permitirá a produção de metais por meio de eletrólise, com alta seletividade e capacidade de utilização de diferentes matérias-primas. O processo poderá simplificar etapas da produção de ferronióbio ao eliminar fases como refino hidrometalúrgico e conversão aluminotérmica, com potencial de reduzir custos operacionais, geração de resíduos e emissões de carbono.
Outro ponto em avaliação no memorando é o aproveitamento da escória gerada no processamento do nióbio do Projeto Araxá, que pode apresentar alta concentração de terras raras, criando sinergia com o fluxo produtivo na tecnologia de processamento da Boston Metal.
A Boston Metal está em fase de comissionamento de sua primeira planta comercial no Brasil, localizada em Minas Gerais, voltada à produção de metais críticos de alto valor agregado, incluindo o nióbio.
Caminhões elétricos: Volvo CE inicia produção de articulados na Suécia
A Volvo Construction Equipment (Volvo CE) iniciou a produção de seus caminhões articulados elétricos A30 e A40 o que a torna a primeira fabricante do mundo a colocar em produção em série caminhões articulados elétricos desse porte. O marco é um momento significativo na transformação dos equipamentos pesados de construção, além de reforçar o papel da Volvo CE como líder em tecnologias que mudam o setor.
Baseando-se no legado da Volvo CE como inventora do caminhão articulado, este novo desenvolvimento transforma a inovação em realidade industrial com caminhões articulados movidos a bateria. Apresentados inicialmente na Bauma 2025, o forte interesse dos clientes pelos modelos A30 Electric e A40 Electric evidencia uma crescente disposição para a adoção de soluções com zero emissões nos segmentos de mineração e extração. Os caminhões articulados elétricos agora estão sendo produzidos na fábrica da Volvo CE em Braås, na Suécia – o berço do primeiro caminhão articulado do mundo, o Gravel Charlie, apresentado em 1966. Mais de meio século depois, o início da produção de caminhões articulados elétricos na mesma fábrica demonstra a continuidade da tradição de engenharia da Volvo CE e o ritmo de sua evolução tecnológica. “Iniciar a produção em série de caminhões articulados elétricos deste porte é um momento de orgulho para a Volvo CE. Isso demonstra que nossa ambição de liderar a transformação do nosso setor é respaldada por ações concretas. Este marco comprova que as soluções elétricas estão prontas para atender às demandas de aplicações pesadas e de alta produtividade, e que uma mudança significativa está em curso”, disse Melker Jernberg, presidente da Volvo CE.
Com capacidades de carga de 29 e 39 toneladas, respectivamente, os modelos A30 Electric e A40 Electric estão entre os maiores do crescente portfólio de soluções elétricas da Volvo CE. Como os caminhões articulados são máquinas tipicamente de alta utilização e consumo energético, a eletrificação oferece o potencial para reduções significativas de emissões, além de vantagens atrativas em termos de custo total de propriedade. Dependendo da aplicação, as máquinas podem oferecer até seis horas de operação com uma única carga.
As primeiras máquinas da linha de produção serão entregues a clientes no Reino Unido e na Noruega nas próximas semanas, com entregas adicionais a clientes selecionados em toda a Europa planejadas para o segundo semestre de 2026. “Há um verdadeiro orgulho em ver essa transição da ambição para a realidade – não apenas por sermos os primeiros, mas porque estamos entregando exatamente o que prometemos. O interesse dos clientes desde a Bauma tem sido grande, com a demanda ultrapassando o cronograma de produção inicial”, comentou Fredrik Tjernström, da área de Vendas de Soluções de Eletromobilidade da Volvo CE. “Olhando para o futuro, a entrada na produção em série apoia a estratégia de longo prazo da Volvo CE de expandir sua oferta de produtos, incluindo soluções elétricas, e de atender os clientes onde quer que estejam em suas jornadas de transformação”.